汽車車身輕量化是當今汽車技術發展的重要發展方向。由于高強鋼和超高強鋼在減輕車身重量的同時，還能提高汽車車身的結構強度及能量吸收能力，因此在汽車上的應用越來越廣泛。高強鋼和超高強鋼目前仍然是最經濟、最有效的輕量化途徑之一。

典型的超高強鋼應用零件有前、后門左/右防撞桿（梁），前、后保險杠，A柱加強板，B柱加強板，C柱加強板，下邊板，地板中通道及車頂加強梁等各種結構件。

通過對冷軋超高強鋼在冷沖壓成形過程中發生的主要問題的研究，發現主要集中在以下幾個方面：開裂、回彈及尺寸超差、邊部開裂、起皺、表面拉毛、毛刺、模具磨損大等，導致模具維修費用及零件返修工作量的增加，進而導致生產成本大幅增加。然而，由于冷沖壓成形所特有的高效率、低能耗、低成本等優點，且有著近百年的生產經驗和技術積累，生產組織等相對較易進行，因此人們對于冷沖壓成形仍然情有獨鐘，也因此，對于可適用于冷沖壓方式進行加工的超高強度鋼板的開發一直有著較高的期待。

目前已實現工業化生產的在高強度下仍然具有高塑性的第三代高強鋼，使得超高強鋼的冷沖壓成形成為可能。并在汽車零件上實現了成功應用，為采用冷沖壓方式進行超高強鋼的成形加工注入了活力。

針對超高強鋼的冷沖壓中鋼板易拉毛模具易磨損問題，神戶制鋼綜合研究所經十多年的合金皮膜研究以及從高強鋼冷沖壓生產實踐中總結出的沖壓模具表面處理HKS-G技術，在冷沖壓模具上實現表面改質處理的產業化應用，使得沖壓模具沖壓性好（耐重沖）、高耐氧化性、耐腐蝕、變形小等特點，較好地解決了冷沖壓生產中的鋼板拉傷和模具磨損等問題，進而使得超高強鋼的冷沖壓實現高效、低耗、低成本的工業化生產。

因此，隨著新一代高強鋼的不斷開發得以量產化，沖壓模具改質技術日漸得以成熟應用的今天，冷沖壓成形將有可能成為超高強鋼的主要生產方式。