清潔生產理念自20世紀90年代引入我國，推動了鋼鐵工業節能減排和技術進步。“十三五”，鋼鐵工業重點圍繞“調結構、優布局、控能耗、減排放”大力推進清潔生產，從源頭大幅降低行業污染物排放，取得了積極成效。“十四五”，鋼鐵行業通過清潔生產管控要求，實現區域產能優化、能源結構與生產工藝結構調整、超低減污與節能降碳協同發展、綠色設計產品評價體系完善等系統化實施路徑，基本建立清潔生產制度體系，促進行業清潔生產整體水平大幅提升，能源資源利用效率顯著提高，全行業主要污染物和二氧化碳排放強度實現大幅壓減，促進鋼鐵行業高質量綠色轉型發展。

一、鋼鐵行業清潔生產發展回顧

（一）助力去產能調結構成效顯著

“十三五”期間，國家發展改革委、工業和信息化部等部門依法依規扎實推進鋼鐵行業淘汰落后和化解過剩產能工作，依靠清潔生產環保達標與安全生產提質增效等“無形的手”倒逼行業低質落后產能有序退出1.5億噸以上，全面出清“地條鋼”產能1.4億噸，有效抑制了鋼鐵行業產能過剩現狀。經歷了清潔生產穩步推行的五年，鋼鐵行業“十三五”去產能所實現的主要污染物源頭減排量也相當可觀，初步測算共減少顆粒物排放19.7萬噸、二氧化硫排放21.2萬噸和氮氧化物排放30.5萬噸。

（二）推動產業結構調整與布局優化

鋼鐵行業在“十三五”期間推行能源消費總量和強度“雙控”，加快行業綠色發展升級，提高能源效率，確保能效持續提升，據統計粗鋼單位產品綜合能耗下降4.9%。鋼鐵工業流程結構與布局進一步改善，重點區域鋼鐵產業結構調整逐步深化，促進鋼鐵產能優化布局，緩解京津冀及周邊、長三角、汾渭平原等地區大氣污染防治和交通運輸壓力。同時，通過對京津冀及周邊地區大氣傳輸通道“2+26”城市鋼鐵企業實施重污染天氣停限產，減排顆粒物、二氧化硫、氮氧化物和揮發性有機污染物分別約10萬噸、11萬噸、25萬噸和7萬噸，有效抵消了冬季采暖產生的污染物排放剛性增量。據統計，2019年京津冀及周邊、長三角、汾渭平原地區環境空氣質量優良天數平均比例比2017年分別上升3.8、4.9、9.6個百分點。

（三）大幅提升行業環境績效與治理水平

2018年正式發布的鋼鐵行業清潔生產評價指標體系涵蓋生產工藝與裝備要求、資源能源利用指標、產品指標、污染物產生指標、廢物回收利用指標和環境管理要求等關鍵因素，“十三五”期間涌現的燒結煙氣循環、高爐煤氣精脫硫、無組織管控治一體化協同控制、高爐均壓放散煤氣回收、燒結機頭煙氣脫硫脫硝、“一鍵煉鋼+全自動出鋼”智慧煉鋼、綠色潔凈電爐煉鋼、熱軋帶鋼無頭軋制等清潔生產技術，從源頭減量、過程控制與末端治理等全流程促進減污降碳，提升能源利用水平，為下一階段貫徹減污降碳、提質增效的核心要求提供了有力的基礎保障。相較2015年，2020年顆粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要廢氣污染物排放強度分別下降48%、56%、27%。

（四）構建全面綠色設計評價標準體系

以綠色設計產品評價體系為核心的全生命周期綠色產品管理體系逐步建立。大力推行綠色設計，創建數十家綠色設計鋼鐵示范企業，制修訂多項鋼材產品綠色設計評價標準，推廣千余種綠色產品。通過標準體系的建立，大幅提升原輔燃料有毒有害成分管理，實現全流程制造生命周期中污染物排放減量化、能源與資源綜合利用高效化的新時期鋼鐵行業綠色發展要求。

二、深入推行鋼鐵行業清潔生產

（一）加強鋼鐵行業改擴建項目清潔生產評價

全行業需對標超低減污和碳達峰碳中和目標要求，嚴格行業改擴建項目準入，新建（含改建、擴建）項目應采取先進適用的生產工藝技術裝備與超低排放環保設施、節能低碳技術裝備，確保項目建成時單位產品能耗、物耗和水耗等達到國際清潔生產領先水平，同時嚴格落實實施鋼鐵產能置換，繼續通過清潔生產評價體系推動落后產能依法依規退出，積極穩妥處置“僵尸企業”。對不符合建設區域能耗強度和總量雙控要求，與煤炭消費減量替代或污染物排放區域削減等要求的高耗能高排放項目堅決停批停建，堅決遏制高耗能高排放鋼鐵冶煉項目盲目發展，防止低質低效過剩產能死灰復燃，引導清潔生產要求下的鋼鐵行業高質量綠色發展。

（二）加快行業能源結構與工藝流程優化

在持續研發氫能與非化石燃料等清潔能源冶煉的同時，同步推進非高爐煉鐵技術示范與全廢鋼電爐冶煉工藝比例，全面降低當前長流程冶煉工藝中鐵前系統的高污染物排放與高能耗碳排放的現狀問題壁壘。推進鋼鐵行業全流程優化升級，加大力度支持鋼鐵產業利用5G、工業互聯網等新型基礎設施進行智能化綠色化改造升級，通過智能化與綠色化技術提升企業清潔生產水平。應差別化管控鋼鐵生產，大力推動企業兼并重組，提高產業集中度，深入推動布局優化，全面貫徹綠色發展。

（三）加強減污降碳協同增效創新技術的推廣應用

“十四五”期間，完成全國80%鋼鐵產能超低排放改造工作，同時實現4.6億噸焦化產能清潔生產改造工作全面落地。在行業清潔生產全面推行的歷史要求下，加強減污降碳協同增效創新技術與綠色低碳工藝技術的示范應用，通過技術革新，全面提升行業綠色發展、高質量轉型能力。

一是進一步挖掘超低排放減污與節能降碳協同潛力。強化爐料結構優化、余熱利用降碳的源頭減量技術應用，同時研發高爐煤氣精脫硫源頭治理技術更快的高效穩定投入工業應用；嚴格燒結煙氣循環、高爐煤氣均壓放散煤氣全回收、加熱爐換向煤氣回收等過程控制技術配套應用，實現污染物減排；末端治理環節更加注重節能低碳化潛力挖掘，開展低溫SCR脫硝技術、SCR高效精準噴氨技術、除塵設施節能高效化等治理技術研發投運。推廣鋼鐵工業廢水聯合再生回用、焦化廢水電磁強氧化深度處理工藝等，推行水染污物減量降碳工藝的全行業推廣應用。

二是推行綠色低碳工藝技術示范應用。通過行業中富氧燃燒技術、低燃料比冶煉與高比例球團礦冶煉技術的全面推廣，減少化石燃料消耗。同時，開展氫能冶煉、微波燒結等新能源替代技術的研發示范應用，攻關綠氫制取方式及成本控制路徑。探索行業中各工序碳捕集與利用、碳封存技術的創新實踐工作。根據不同類型企業實際情況，進行碳排放系統診斷，定制化提出合理的低碳發展工藝路線。

（四）推廣行業全生命周期綠色產品評價

一是開展全生命周期綠色評價和診斷。“十四五”時期，鋼鐵企業應開展全生命周期綠色評價和診斷工作，搭建低碳節能綠色產品生產體系，在工模具鋼、高溫合金等高質量細分產品領域中形成一批專業化“隱形冠軍”和“小巨人”企業。以全生命周期為評判標準，大力發展具有輕量化、長壽命、耐腐蝕、耐磨、耐候等特點的鋼鐵行業綠色低碳產品，通過提高消費質量和檔次，實現下游行業減量用鋼、促進全社會低碳發展。

二是建立全過程碳排放管控監測與評估集成創新體系。以 C+4E體系為指導，以提高碳生產率為核心，實現節約能源，提高經濟效益，環境協同治理，構建形成鋼鐵生態產業鏈。同時，借助“互聯網+”、大數據技術，構建鋼鐵全過程信息化管控及評估平臺，實現能源系統碳排放智能管控，將全生命周期減污降碳數據完整的呈現在智能化能源環保系統中。可視化各工序碳排放現狀，有利于企業因地制宜選擇節能降碳路徑，精準化管控綠色設計產品中高碳工序，確保滿足全生命周期綠色產品評價標準。

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