6月份，河鋼承鋼申報的《一種含釩物料提釩的方法》獲得國家發明專利授權，該項技術實現了全流程綠色生產，顯著提升了提釩效率，減少了水耗和排渣量，持續引領國家釩鈦產業綠色升級。至此，河鋼承鋼已經擁有國家發明專利143項，以技術創新推動建設國際典范釩鈦產業基地進程。

　　河鋼承鋼作為中國釩鈦磁鐵礦高爐冶煉和釩提取加工技術發祥地，始終堅持以技術創新為引領，加大技術創新投入，積極開展科技攻關立項，收獲了一批技術創新成果，不斷推動國家釩鈦產業發展。

　　“科技是第一生產力，我們要通過技術創新，顛覆外界對釩化提取等同傳統化工業的固有思維，全力將釩產業打造成綠色制造的典范。”河鋼承鋼釩鈦技術研究所李蘭杰表示此技術顛覆傳統鈉法焙燒工藝，全面推進釩產業向綠色、清潔、高效轉型。

　　2014年，確立該項目以來，河鋼承鋼釩鈦技術人員在枯燥的實驗室與生產車間里，屢試屢敗、屢敗屢試……在科研人員不懈努力下，攻克了一個又一個技術難題，真正將清潔高效提釩從想法轉變成了現實。“我們就是想解決提釩過程中焙燒造成了易粘結，浸出液無法循環應用的難題。”釩鈦技術研究所原技術員王海旭介紹，“憑借這個強烈的信念，我們開展了數以千計的實驗，最終突破了傳統工藝的難點，收獲了可貴的科研成果。”

　　為了將這種無窯氣、無廢水的新工藝轉化為產業實踐，技術人員不光拼智力還得拼體力。由于這是一項全新技術，核心反應裝置，沒有任何經驗可循。為了在數以萬計的設備中，選取最實用、效率最高的設備，他們跑遍了設備制造廠家，逐一對設備參數進行對比，最終于2017年夏季完成了設備選型，建設了首個百公斤級試驗線。

　　正值暑期，新建的產線為了進行溫控試驗，每投一次料要觀察72小時以上。為了獲取最精準的試驗數據，技術人員在40余攝氏度的廠房里，每小時記錄一次焙燒溫度，每半小時查看一次設備運行狀況。連續3個晝夜，大家連吃飯都在現場，憑著從不輕言放棄的科研精神，實施了多項設備自主改造，保障了所有提釩浸出介質的循環使用。

　　“與傳統工藝相比，我們的新技術實現了高端釩產品的短流程、低成本清潔生產。”釩鈦技術研究所技術員介紹，“此項技術提高了釩轉化率及回轉窯生產效率，且浸出介質循環利用，提釩率達到90%以上，實現了釩元素簡單、清潔分離和真正意義的綠色高效生產。”

　　2017年底，該項目通過了千公斤級中試，并申報國家專利。經過國家相關部門嚴格審核，最終獲得了國家發明專利授權。在成功實現亞熔鹽清潔提釩產線運營后，河鋼承鋼將繼續推進該技術產業化落地，持續引領釩鈦產業綠色發展。

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