機器人手臂在給產出的鋼筋焊牌。 譚文強 攝

 　 當傳統的鋼鐵生產與現代的智能制造相遇，會擦出怎樣的火花呢?近日，記者走進陽春新鋼鐵有限責任公司(以下簡稱“陽春新鋼鐵”)找到了答案。

　　在陽春新鋼鐵軋鋼廠二棒生產線，記者看到一個形似手臂的白色裝置，與車間暗灰色的鋼鐵主色調形成鮮明對比。“這是公司剛剛投入120萬元引進的第一臺機器人自動焊牌系統。”二棒生產線電氣作業長桂立波介紹，該系統基于工業機器人平臺和圖像識別技術，可實現標牌數據MES自動傳送，標牌自動打印及整理，自動夾取焊釘、自動識別焊牌位置、自動焊接等工作。

　　桂立波告訴記者，每捆成品鋼筋要焊接兩個標牌，標注產品各種信息。過去完全靠人工操作，需要2名工人協同配合，質量不穩定、返工損耗較多，但采用機器人焊牌系統后，現在只需1名工人在操作室操控，45秒內就可以完成兩個標牌焊接，大大提升了標識準確度與效率，降低人工成本，保障生產安全，提升了勞動生產效率。今年，該系統將在公司軋鋼廠各生產線安裝使用。

　　不過，最讓桂立波津津樂道的，是該公司自主研發的“尾尺篩選裝置”。每批鋼筋都有許多“毛頭”必須切除，過去因無法有效篩選，每根鋼筋都要切掉頭部。去年7月，公司成功研發出自動篩選裝置，可精準篩選有“毛頭”的鋼筋并自動進行切除。“系統改造投入成本不到1萬元，改造完成后每年僅剪刃成本可節省70余萬元，且成材率提高了0.068%，每年可創效300余萬元。”桂立波說。

　　陽春新鋼鐵的“智能制造”更體現在核心生產環節。據了解，2017年7月，該公司“煉鋼生產智能管控系統”正式上線運行。經過不斷升級完善，該系統目前已實現“流水線生產”，通過人機協同，煉鋼日產水平從系統上線初的8500噸提升至現在的10000噸，工序生產突破了從“分鐘”到“秒”的精益控制大關，過去的“經驗煉鋼”轉變成現在的“智能化煉鋼”。

　　去年10月，該公司啟動了“鐵水罐智能管控系統”項目建設，并于今年1月15日上線運行。一改鋼鐵企業長期以來鐵水罐運輸調度必需完全通過人工語音傳遞信息的現狀，通過軟件實現智能管控。鐵水罐周轉時間降低到300分鐘內，鐵水溫降在180℃內，并建立了與其他系統生產信息無縫連接和各工序之間作業與管理部門之間的信息共享體制，達到行業領先水平。

　　“智慧工廠是工業4.0最主要的應用實體。近年來，公司深入推進智能制造，全力打造智慧工廠，在智能制造方面已累計投入7600多萬元，大大提升了生產效率和科研成果的轉化率，人均年產鋼量近1100噸，企業的核心競爭力和品牌美譽度不斷提升。”該公司總調度室主管張凱炎說，公司今年定位為“高質量發展年”，將在智能制造、信息化、自動化等方面進一步加大投入，為企業高質量發展插上騰飛的翅膀。

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