十七冶：以創新科技打造煉鋼工程“國家隊”

2018-08-28 15:30:54來源：作者：

   2013年7月，十七冶承建的寶鋼煉鋼湛江工程項目開工，中國十七冶集團有限公司建包括3套機械攪拌脫硫裝置；3座350噸頂底復吹轉爐；2座RH精煉，2套LATS 精煉，1座雙工位LF精煉及配套公輔設施,土建及設備安裝工程，2016年5月3日竣工驗收，如此高效率得益于項目的質量管理。

   施工中，項目充分體現出節能、節地、節水、節材的原則，進一步結合科學發展模式，著力打造可看、可學、可復制、可推廣的示范項目。項目堅持樣板引路，實行標準先行，從關鍵工序入手，編制詳細的《分部分項工程作業指導書》《質量通病防治手冊》，項目成立檢查小組，對于所有的“樣板”工序進行嚴格的檢查驗收，確保所設置的“樣板”工序真正達到樣板標準。

   在實施過程中，制定科技工作總結計劃及相應措施，開展重點領域的研究及推廣項目的論證工作。如針對鐵水倒罐坑的深基坑施工，進行詳細計劃策劃，采用排樁（灌注樁）加錨索支護，排樁之間采用三重高壓旋噴樁止水帷幕，結合多種綜合施工技術，依托基坑監測進行信息化施工，及時調整設計及施工方案，最后的施工確保了基坑的安全穩定；針對技術難題，開展課題攻關，成立QC活動小組，邀請國內相關專家召開專題研討會。

   在工程建設過程中始終堅持因地制宜的原則，樹立尊重自然、保護環境、綠色施工的理念。在350噸轉爐安裝過程中，采用了模塊化安裝轉爐、電熱油浴軸承裝配、平衡法轉爐傾動機構吊裝、一體化轉爐臺架、多人同向先內后外爐殼焊接等多項技術，真正做到了綠色施工。

   注重施工細節，強化工藝創新。在520噸橋式起重機安裝中，采用了封閉環境下大型橋式起重機安裝技術，有效提升了橋架、主小車的吊裝進行及質量，解決了大型橋式起重機無法在廠房內狹窄空間下安裝的難題。積極組織中冶集團新技術應用示范工程的申報，進一步加快科技成果的應用與推廣，充分發揮科技對施工的引領與支撐作用。采用如BIM等先進技術手段，達到科技創新、節能環保的目的。在施工過程中質量、進度、安全等方面進行精細化管理，充分利用先進的計算機信息和網絡工具，為工程建設管理創造良好的環境。

   堅持合適的就是最好的原則，重視新技術、新材料、新工藝的應用，以持續發展為指導，在建設部10項新技術應用中，本工程積極推廣了9大項、16個子項，新技術應用的總體達到國內領先水平。

做“領跑者”，擎起“高新技術”大旗

   冶金建造技術必須以先進技術為引領和支撐，在湛江煉鋼工程項目實施過程中，始終堅持創新和傳承相結合，自主創新與吸收引進相結合，重點攻克與細節創新相結合的總結提升過程。強化自主創新能力，組織關鍵技術攻關，突破核心技術困擾，實施重大自主創新項目，形成擁有自主知識產權和自主品牌的專有技術。

   湛江工程施工中不同地質區域沉樁施工關鍵技術得到關鍵性突破。PHC樁具有質量可靠、造價低廉、吊運施工便捷、承載力高等諸多優點，其施工技術成熟，被廣泛使用于工程領域，但是PHC樁應用于工程性質極為復雜的地基，如措施不當，保護不利，不僅影響PHC管樁沉樁效率，而且極易引發沉樁出現位移甚至斷樁等問題。該工程項目位于沿海地區，區域地質情況復雜，較厚玄武巖區，深層玄武巖區，不同深度、厚度砂層區，淤泥區，回填土區等多種地貌并存。為此，以工程項目為依托開展課題攻關，成立了QC活動小組，通過勘察實踐、技術論證、試驗分析，系統地研究了復合地質下的基礎受力演變特征，確定了不同地質區域沉樁措施技術，成功解決了PHC管樁在不同地質區域有效沉樁的難題，樁身質量合格率達到100%。對于類似地質條件下的工程建設具有重要的指導意義及推廣價值。

多措并舉攻克技術難題

   當今，全國300噸以上的轉爐共14臺，沒有成套的建造技術，目前國內最大的轉爐就是湛江項目，戰略意義重大。由于轉爐所處轉爐跨內，基礎標高高、跨內無大型起重設備，且大型轉爐單個部件重量大，采用傳統的單件逐步就位，效率極低，且安裝質量無法保證，影響工期，高空作業危險源多。采用整體安裝就位，重量更重、體積更大，受制于安裝空間、已有廠房鋼結構的影響和起重設備的限制，安裝就位難度極大，每一項指標對公司來說都是一項艱巨的挑戰。

   工欲善其事，必先利其器。公司一接手施工圖紙，立即組織技術人員對施工圖紙進行梳理學習，通過依托湛江煉鋼工程項目的350噸轉爐安裝任務，項目組開展了超大型轉爐一體化安裝技術的研究，提出了模塊化的安裝技術路線，取得了超大型轉爐煉鋼工程的建造新技術。采用“跨外組裝，空中對接、整體一次就位”的方法對超大型轉爐進行組裝、吊裝、安裝、焊接，充分利用先進臺架裝置和臺車組合，不但縮短了工期，還有效提高安裝進度和安裝精度，為后期爐殼整體焊接質量奠定了基礎。此外，大型轉爐安裝建造技術的研究成果還促成了一系列發明和實用新型專利的授權。

   施工中積極推廣“建筑業10項新技術”，應用了9大項、16個子項，使得湛江煉鋼新技術總體達到國內領先水平，形成省部級工法6篇，獲得授權專利25項，其中發明專利5項。在科技進步獎成果體系中“超大型轉爐煉鋼工程建造新技術”獲得2017年度中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會科技進步一等獎。

精益求精打造精品工程

   對建筑業按照大工業生產方式進行改造，使之逐步從手工業生產轉向社會化大生產，加強綠色建筑的發展。基本途徑是建筑標準化，構配件生產工廠化，施工機械化和組織管理科學化，并逐步采用現代科學技術的新成果，以提高勞動生產率，加快建設速度，降低工程成本，提高工程質量。預制拼裝技術是由工廠生產標準化構配件，經預制、養護、運輸、吊裝等一系列工序的組織科學管理，實現現場機械化吊裝，是典型的“建筑工業化”，是建筑行業未來發展的方向。

   將大量傳統裝配過程在準備工作中以模塊方式安裝好，使用該方法的煉鋼工業廠房工程中行車梁、副桁架系統的安裝效率高、變形量小、質量穩定，降低了作業安全風險。為提高裝配式建筑協同設計效率、降低設計誤差，優化預制構件的生產流程，改善預制構件庫存管理、優化施工流程，項目組系統分析了BIM技術在裝配式建筑的設計、預制構件生產、施工、后期運維等階段的全壽命周期的應用價值。在5.3萬噸廠房鋼結構安裝過程中，采用了模塊化組裝施工結合BIM三維仿真技術，利用三維可視化模型指導現場施工，提高了廠房的建設質量和速度，有效提高了施工效率。此外，在350噸轉爐安裝過程中，同樣采用了模塊化安裝技術，確保了超大設備的精細安裝。

   湛江煉鋼工程榮獲省部級QC成果3篇， 2015年中國中冶安全文明標準化工地，2016年獲全國建筑業綠色施工示范工程、新技術應用示范工程等獎項，2016年獲優秀工程設計一等獎，2017年11月獲中國建筑業協會頒發的中國建設工程魯班獎。此外，還獲得煉鋼主體工程獲全國優秀焊接工程一等獎，350噸轉爐爐殼焊接工程獲得全國優秀焊接工程一等獎，冶金行業優質工程獎。

   中國十七冶集團以煉鋼精煉“國家隊”的技術和管理優勢，高效推進各項目建設，創造了國內同類工程建設速度最快、質量最好、安全未發生一起重大事故、用戶最滿意的優異成績，并多次獲得寶鋼湛江項目綜合評比第一名的佳績。十七冶以質量優良的工程業績獲得了業主的高度認可。建設期間工程安全受控，質量優良，投資節余，進度提前，節能環保指標均達到國內、國際先進水平。投產3個月后各項技術指標、設備功能已全面達產、達標、達效。煉鋼設備使用至今，各項性能穩定，運轉良好，經濟效益顯著，業主非常滿意。

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