現代制鐵：應對1號高爐異常有高招 擬建4號高爐

2006年1月份，現代制鐵唐津廠開工，2010年，1號和2號高爐竣工，2013年3號高爐竣工，現代制鐵由此具備了年產1200萬噸的鐵水生產體系。在開展高爐業務之前，現代制鐵主要通過電爐生產鋼筋型鋼等產品，唐津廠投產后，還可以生產熱軋、冷軋板卷、中厚板等產品，產品種類更為豐富，其整體實力也顯著提升。

截至今年6月29日，唐津廠3座高爐的鐵水累計總產量超過6000萬噸，需要投入鐵礦石9300萬噸、焦煤4000萬噸、石灰石1500萬噸，如此大量的鐵水用作煉鋼原料，可制造約7500萬輛中型汽車、8000TEU級集裝箱船約4300艘。

不過，就在5月中旬，唐津1號高爐出現了爐況不穩的問題，在全體員工的努力之下，僅用了一個月左右的時間，就實現了初期的正常化生產。能在如此不利的條件下保產順行，成績來之不易。

韓國當地時間5月12日，現代制鐵容積5250立方米的唐津1號高爐內部溫度驟降，部分鐵水和爐渣出現黏結，堵住了出鐵口。

正常的高爐操作條件是，鐵礦石和焦炭順次裝入高爐，將1200℃的熱風吹入高爐內部，使焦炭燃燒，產生的熱量和高爐煤氣均勻地擴散，從而發生熱傳遞，鐵礦石熔化后發生還原反應，從而生成熔融狀態的鐵水。不過，唐津廠1號高爐內產生的高爐煤氣流并不均勻，不能起到熱傳遞的作用，從而出現爐內溫度下降的問題。盡管爐內溫度偏低的問題在操作時會時有發生，但此次爐溫已經低于1500℃，鐵礦石無法熔化，而是以團塊的形式沉積在高爐底部，從而堵住出鐵口。該高爐原本日均出鐵量約為1.2萬噸。受此影響，出鐵量急劇減少。

此前，有專業人士認為，問題的原因可能是采用了低級耐火材料，或者因為過度生產對設備造成了損害。但事實上，現代制鐵的高爐設備和耐火材料都是通過專業供貨商采購的，出鐵比（高爐利用系數）為2.2噸~2.3噸/天·立方米，高爐設備不存在損傷。因此，爐內壓力和煤氣流才是問題要因，應該對爐況進行必要的改善。

現代制鐵相關人士表示，就當時的狀況而言，與其提高鐵水產量，倒不如提高高爐內部溫度，疏通出鐵口，通暢送風，提高爐內溫度，爐況就會有所改善。高爐內部溫度升至正常水平后，內部煤氣流和裝料分布才能更為均勻。

事實上，高爐內部如果發生了異常情況，在1500℃左右的爐溫和內部壓力之下，很難僅通過監控發現問題的原因，即便知道高爐內部煤氣流的變化是導致爐溫降低的原因，但急于送風或快速提高內部溫度等補救措施，也會產一定副作用。因此，盡管需要耗費一定的時間，現代制鐵還是通過逐步升溫改善爐內煤氣流分布，確保出鐵口穩定出鐵。

由于唐津1號高爐故障，日均出鐵量已經不足1000噸，鐵水產量比計劃量減少了30萬~40萬噸。通過增加焦炭投料量，緩慢升溫等措施，歷時一個多月不分晝夜的搶修之下，鐵水產量才緩慢增長，遠超預期。對此，現代制鐵表示，至少還需要2周左右的時間爐況才能趨于穩定，為了避免再次出現波動，還需要持續監控。

當然，鐵水產量的減少也影響到了現代制鐵部分產品的生產。與5月底的計劃量相比，熱軋板卷、中厚板等產品減產15萬~20萬噸，預計二季度產品將減產30%。但好在這部分減量并不大，而且在煉鋼過程中通過調整鐵水比，提高了廢鋼的投料比重，由此彌補了鐵水產量的不足。

與此同時，為了將影響降至最低，避免出現產品供應緊張的問題，現代制鐵最大化地利用現有庫存，滿足熱軋板卷、冷軋板卷和中厚板等產品的供貨需要，將中厚板和熱軋廠的定期檢修提前，及時采取措施予以應對；考慮到異常情況有可能會出現長期持續，必要時甚至考慮外購板坯原料，由此將客戶的損失降至最低。好在爐況恢復得遠比預期要快，唐津廠現有的庫存貨量完全可以滿足短時內的供貨需要。在高爐復產的這一過程中，可以積累相關的數據資料，有效應對今后可能發生的任何狀況。與此同時，為了避免客戶的利益受損，現代制鐵加強了與客戶的溝通，從而構建全新的產品供應體系。

當地時間6月23日上午7點，1號高爐42個風口全部打開，日均出鐵量為9800噸，6月24日上午7點，1號高爐出鐵量達1.08萬噸，已經達到了正常水平1.1萬噸的99%。隨著爐況的好轉，達到日均出鐵量1000噸時，就接近正常運行的水平，也標志著該高爐正式復產。

在1號高爐發生故障之后，有關增設4號高爐的消息又浮出了水面。這一想法是現代汽車集團董事長鄭夢九在去年就提出的，但現代制鐵最快在2年~3年內才能做出正式決定。

如果唐津1號高爐今后異常狀況頻發，或故障遲遲不能解決，那么有可能會停產，并進行檢修或改造，高爐的大修周期平均為10年~15年，一次高爐大修通常需要100天，為避免高爐停產造成的損失，只能通過新建高爐彌補。如果4號高爐開建，現代制鐵很可能會在唐津石門國家產業園選址。該產業園可用總面積為363萬坪（1200萬平方米），超過了汝矣島的4倍，而在唐津以外地區建廠的可能性并不大。另外，為了滿足現代起亞汽車產能的增加，擴大高爐產能也顯得尤為必要。如果整車產能增至900萬輛以上，但現有的汽車板產線滿負荷生產也只能滿足其70%~80%的需求。不過，現代制鐵內部也有反對聲音，普遍認為，由于全球鋼鐵供給過剩的問題在短時間內尚不能解決，從現有的內部實力和外部環境來看，投資風險系數較大。

浦項制鐵：將光陽5號高爐改造成超大型高爐

與此同時，歷經112天的大修，浦項制鐵成功完成了對光陽5號高爐的改造，高爐容積從3950立方米擴大到5500立方米，鐵水年產量從350萬噸提高至500萬噸，日均鐵產量可達1.37萬噸，成為全球第九大的高爐。值得一提的是，改造后的高爐還采用了清潔積塵系統，插入了阻止顆粒物粉塵排放的波形管，積塵效率提高了30%以上。同時，改造后的高爐改善了冷卻方式，實現水蒸氣零排放，以及溫度精準控制，從而延長了高爐預期壽命；利用高爐煤氣發電，可產生節能的效果。當地時間6月7日，該高爐進行點火，8日下午5點左右成功出鐵，17日之前出鐵比達到2.0噸/天·立方米，最終實現正常操作。

目前，全球高爐容積5000立方米以上的大型高爐20座左右，為新日鐵住金、德國蒂森克虜伯、沙鋼集團、現代制鐵和浦項制鐵等少數幾家鋼企所有。經過改造，浦項制鐵現有4座容積5500立方米以上的超大型高爐，除光陽5號高爐以外，其余3座分別是：浦項4號高爐，容積5600立方米；光陽1號高爐，容積6000立方米；光陽4號高爐，容積5500立方米。5號高爐改造成功后，光陽廠的鐵水年產量可達2300萬噸。

對于容積5000立方米以上的超大型高爐而言，煉鐵技術和設備優化都至關重要。海外主要鋼企的出鐵比為1.9噸~2.0噸/天·立方米，而浦項制鐵在2.2噸/天·立方米以上，高出了約15%；容積5500立方米的光陽4號高爐在全球最早實現鐵水日均產量1.64萬余噸，出鐵比2.98噸/天·立方米，曾刷新世界(12.06+0.50%,買入)紀錄。

除了各種常規的檢修技術以外，浦項制鐵還自主開發了高效的核心操作技術，如利用廉價原料生產高品質鐵水的“原燃料使用技術”、控制高爐鐵礦石和焦炭投料的“裝料分布控制技術”、用普通煤粉代替高級焦煤的“粉煤吹入技術”“氧氣吹入技術”“鐵水排出技術”等，同時采取爐體熱負荷管理，對爐體鐵皮溫度、熱輻射等指標進行實時監控，積極開展前后工序交流，爐體設備穩健攻關活動等，由此在煉鐵領域具備了全球領先的競爭實力。

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