近日，山西建龍棒材產線直軋工藝改造項目圓滿收官。此次改造以“流程再造、降本增效”為核心目標，單日產量突破4000噸、噸鋼加工成本降低近18元，年創效最高可達1800余萬元。

在傳統軋鋼工藝中，鋼坯需經加熱爐升溫才能進入軋制流程，不僅消耗大量煤氣資源，更因設備長期高溫運行加速損耗，生產效率也受到制約。

“我們瞄準‘取消中間坯加熱’這一關鍵突破口，成功打通‘煉鋼-軋鋼’全流程直連路徑。相當于給生產流程做了一次‘精準減法’。”建龍集團生產技術部副部長劉嘎介紹道。直軋工藝的核心在于確保鋼坯溫度剛好匹配軋制需求，需要煉鋼端的鋼水溫度控制、鑄坯質量保障與軋鋼端的節奏把控形成完美閉環。這一變革，不僅減少了煤氣消耗與設備高溫損耗，更讓生產流程“跑”出了加速度。

“熱換工藝的突破是關鍵中的關鍵！”山西建龍煉鋼總廠副廠長寧志國指著連鑄機操作屏介紹道。通過優化中包內襯材質配比、改進保溫結構，將中包使用時長從35小時延長至50小時，大幅減少更換頻次。中包運行時長的延長，為直軋工藝提供了穩定的鋼水供應保障，徹底解決了因頻繁更換中包導致的生產中斷的瓶頸問題，僅此一項每年可減少耐火材料消耗和設備維護成本超300萬元。

取樣檢測模式的革新同樣功不可沒。山西建龍技術中心化驗室副主任段旭林解釋：“傳統取樣需等待成品坯下線，現在我們將檢測前置到氬站二次樣環節，并同步跟進鋼水質量檢測，取樣時間壓縮了30%以上。”這種“邊生產邊檢測”的創新模式，既確保了鋼坯質量精準可控，又避免了因取樣滯后導致的生產停頓，為直軋工藝的連續穩定運行筑牢了堅實的“質量防線”，提供了穩定的質量保障。

“軋鋼端的精準配合是直軋工藝落地的最后一道關卡。”山西建龍熱軋一區線棒材作業區作業長武小偉如是說。為最大限度降低煉鋼至軋鋼過程中鋼坯的熱能損耗，結合設備作業區在輸送輥道上增加保溫罩，并通過系統優化軋制工藝、改造軋制通道及精準調控輥道輸送速度，成功實現連鑄機與軋機之間的“無縫銜接”。改造后，軋制節拍由55秒/支壓縮至45秒/支，生產效率實現穩步式提升。

為讓技術方案快速轉化為生產效益，山西建龍實施跨部門的協同攻堅，生產處全程協調資源調配，確保各個環節的資源供應及時、充足；技術中心實時調整工藝參數，根據實際生產情況不斷優化工藝方案；煉鋼總廠精準把控鋼水溫度與出爐節奏，為軋鋼環節提供優質的鋼坯；熱軋總廠優化軋制速度匹配，確保軋制過程高效順暢。從方案論證到現場實施，僅用3個月就完成全部改造。

“這就像一場接力賽，哪個環節都不能掉鏈子。”山西建龍生產處處長茹戰軍說，“正是這種‘技術+生產’的雙輪驅動，讓我們把圖紙上的方案變成了實實在在的產量和效益。”

未來，山西建龍將持續深化跨部門協同創新機制，以技術突破為核心引擎，在工藝優化、降本增效上持續發力，不斷鞏固企業的核心競爭力，在激烈的市場競爭中搶占先機、贏得主動，為企業的高質量發展注入源源不斷的強勁動力。