11月18日，太原重工為用戶制造的Ф258連軋管機組穿孔機一次試車成功，標志著由公司設計制造的國內首套無縫鋼管智能制造生產線關鍵設備——Ф258連軋管機組項目首戰告捷，成為公司在大口徑無縫鋼管連軋領域的又一次重大突破。

公司是國內生產熱軋無縫鋼管設備時間最早、設備最全的制造企業，也是全國唯一掌握隧道式和側出式兩種軋機形式的設備供應商，在無縫管裝備領域已創造了十幾項全國第一。從隧道式到側出式，從Ф89到Ф258，從自動化到智能化，公司軋鋼設備一直在細節中推動技術創新，轉變中提升產品質量。

“智能方案”打造行業標桿

技術人員在裝備“智能升級”方面大膽創新，在業界首次采用“集控中心”建設方案，集成生產制造系統，改變原先信息滯后、人工介入的生產過程，實現智能化設備與信息系統互聯互通。國內首套無縫鋼管全流程逐支跟蹤系統、自主研發的Ф258穿孔機、連軋機、定徑機工藝模型將在該項目中首次應用。全線主機配備工藝與工具的設計計算、仿真計算、生產參數將實現自動記錄、顯示、儲存、調用。全線主機關鍵潤滑點使用干油智能潤滑系統，克服了傳統潤滑方式運行不可靠、計量不準確、不能調整、設備運行故障率高且不宜檢修等缺點，實現潤滑點定時、定量遠程監控，是公司軋鋼產品流體系統智能設計的初步嘗試。

“千辛萬苦”終得試車成功

在試車成功前，技術人員扎根現場一個多月。機械人員常常是一人負責全線上百臺設備，同時還要完成工藝計算；液壓人員也是一人負責全線液壓、潤滑等流體設備。值得一提的是，電氣人員面對設備連鎖多、調試任務重的狀況，依舊承擔其它項目的設計工作。“白天忙調試，晚上搞設計”成為他們新常態。項目調試初期，電氣人員最多只有6人，用戶曾因此擔心項目無法按期完成，同類型項目國內外同行至少需要15-20人的團隊配合。技術人員始終秉持“用戶至上”理念，以精湛的業務水平、豐富的現場經驗、艱苦奮斗的精神打消了用戶的疑慮，他們克服了疫情、雪天等種種困難，搶工期、爭速度、保質量，圓滿完成穿孔機順利試車。據悉，該生產線還將打造成為國內首套無縫鋼管智能制造工廠，集成了國內最先進的智能化技術。智能制造包含物料跟蹤系統、過程控制系統、集中管控系統、庫區智能化系統、能源管理系統、設備管理系統等多個智能化系統。冶金行業智能制造的時代已經來臨，在這個大舞臺中，技術人員努力用新知識武裝自己，努力用新技術創新產品，努力向一流團隊對標學習，竭力打造冶金行業智能化領軍企業。

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