今年以來，煉鋼廠瞄準“國內一流、行業領先”總目標，緊盯“三降低兩提升”任務，精細節能減排管理，深挖成本潛力，采取節能“瘦身術”，為公司提質降耗繪就了一筆濃墨重彩。截至目前，煉鋼廠工序能耗達到最好水平，月均創效226萬元。

該單位強化能源環保小組職責，以七個專項管理為標準，完善日檢查、周通報、月分析考核機制，形成煉鋼廠能源管控平臺；通過對比標桿單位，尋找自身差距和不足，建立能源績效指標庫，依靠機制的力量促進能源績效再提升。同時，對能源數據進行集中采集管理，形成能源計量改進的時間表和路線圖，對主要用能點進行蹲點，及時掌握各能源點用能情況，積極成立攻關組，系統解決存在問題。該單位還堅持每月召開節能降耗分析會，對節能措施的實施和投用情況進行細致追蹤，從而提升節能效果。

該單位積極發動一線員工，開展以節能降耗為主題的合理化建議。員工根據自身工作經驗，通過對生產工藝及各崗位的工藝流程分析，提出了許多節能降耗的好方法。設備能源組通過對轉爐余熱鍋爐單爐次蒸汽計量系統改造，實現轉爐單爐次生產蒸汽總量分開計量，通過水汽比的核算、統計、分析，檢查排除瓶頸問題，提升蒸汽回收量。對每座轉爐余熱鍋爐的供水，在泵站安裝電磁流量計，確保單獨供水計量，對每座轉爐汽包出汽單獨安裝蒸汽計量表，通過專用累積計量儀表，準確掌握蒸汽瞬時產氣量和蒸汽累積，從而實現實時分析蒸汽運行情況，創效約18萬元。

針對轉爐煤氣、蒸汽回收，該單位制定下發《能源介質回收攻關方案》，組織動力作業區及能檢計量中心多次召開轉爐煤氣、蒸汽回收會議。從系統內部工藝、設施、管理入手，梳理影響目標完成的因素，并形成攻關技術清單。加強設備維護，杜絕因設備故障引起轉爐煤氣放散現象，增加轉爐煤氣回收時間；爐前操作室針對鐵水等原料變化，制定相應操作預案，減少轉爐吹煉過程噴濺，并保持與三閥組的聯系，遇到異常問題，及時查找原因，調整操作、爐料結構，在確保安全生產、工藝紀律的條件下，煤氣回收量老區完成每噸123立方米，新區完成每噸127立方米的好成績。

同時，以降低煤氣消耗、強化過程控制、以工序倒推的方法，嚴格控制中包烘烤時間，按時間節點嚴格執行“經濟冶煉”。同時，規范烘烤器點火、滅火程序，根據烘烤曲線及時調整烘烤強度，并將規范后的操作程序納入操作規程，避免煤氣浪費，逐步改造煤氣管道和烘烤裝置，用轉爐煤氣取代焦爐煤氣，實施轉爐煤氣改造項目，根據在線鋼包烘烤情況，年可節約用氣成本約120萬元。